новые химические технологии
АНАЛИТИЧЕСКИЙ ПОРТАЛ ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
ПОИСК    

НА ГЛАВНУЮ 

СОДЕРЖАНИЕ:

НАУКА и ТЕХНОЛОГИИ

Базовая химия и нефтехимия

Продукты оргсинтеза ............

Альтернативные топлива, энергетика ...........................

Полимеры ...........................

ТЕНДЕНЦИИ РЫНКА

Мнения, оценки ...................

Законы и практика ...............

Отраслевая статистика .........

ЭКОЛОГИЯ

Промышленная безопасность

Экоиндустрия .......................

Рециклинг ............................

СОТРУДНИЧЕСТВО

Для авторов .........................

Реклама на сайте ................

Контакты .............................

Справочная .........................

Партнеры ............................

СОБЫТИЯ ОТРАСЛИ

Прошедшие мероприятия .....

Будущие мероприятия ...........

ТЕНДЕРЫ

ОБЗОРЫ РЫНКОВ

Исследование рынка резиновых спортивных товаров в России
Исследование рынка медболов в России
Рынок порошковых красок в России
Рынок минеральной ваты в России
Рынок СБС-каучуков в России
Рынок подгузников и пеленок для животных в России
Рынок впитывающих пеленок в России
Анализ рынка преформ 19-литров в России
Исследование рынка маннита в России
Анализ рынка хлорида кальция в России

>> Все отчеты

ОТЧЕТЫ ПО ТЕМАМ

Базовая химия и нефтехимия
Продукты оргсинтеза
Синтетические смолы и ЛКМ
Нефтепереработка
Минеральные удобрения
Полимеры и синтетические каучуки
Продукция из пластмасс
Биохимия
Автохимия и автокосметика
Смежная продукция
Исследования «Ad Hoc»
Строительство
In English
  Экспорт статей (rss)

ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА АММИАКА KELLOG BROWN

В печи вторичного риформинга частично конвертированный газ из печи первичного риформинга вступает в реакцию с воздухом. На аммиачных заводах традиционной конструкции скорость тока воздуха устанавливается таким образом, чтобы обеспечивалась подача азота в объеме, необходимом для реакции синтеза аммиака. В установке с применением технологии Purifier™ воздух используется с избытком до 50%. Кислород воздуха выжигает часть технологического газа с выделением теплоты, необходимой для реакции риформинга. Затем поток газа направляется вниз сквозь слой никелевого катализатора риформинга, где температура снижается вследствие эндотермической реакции риформинга.

Избыток воздуха в технологическом процессе с применением технологии Purifier™ обеспечивает выработку теплоты, необходимой для интенсификации реакции в установке вторичного риформинга. Это позволяет примерно на треть уменьшить размеры установки первичного риформинга и существенно снизить температуру технологического процесса на выходе (около 725°) по сравнению с традиционной технологией производства аммиака. Снижение рабочей температуры позволяет продлить срок эксплуатации трубок и катализатора. Перенос нагрузки по риформингу из установки первичного риформинга в установку вторичного риформинга также дает преимущество, поскольку теплота в установке вторичного риформинга на 100% используется в технологическом процессе без потерь тепла в дымовых трубах.

В печи вторичного риформинга предусмотрена двухслойная жаропрочная футеровка. Внешняя водяная рубашка защищает корпус от прогара в случае нарушения целостности футеровки. Поток на выходе из установки вторичного риформинга, содержащий около 2,0% метана (в пересчете на сухой вес), охлаждается за счет производства и перегрева пара высокого давления перед подачей на конверсию. Для конверсии применяется традиционная двухступенчатая схема с использованием реакторов высокой и низкой температуры. Очистка от двуокиси углерода осуществляется с использованием проверенного двухступенчатого технологического процесса, приобретенного по лицензии у компании BASF. Технологический конденсат собирается, проходит очистку паром среднего давления в стриппинг-колонне и возвращается в качестве технологического пара на участок риформинга. Синтез-газ из расположенного в верхней части поглотителя CO2 подогревается в теплообменнике и пропускается над катализатором метанации для преобразования остаточных оксидов углерода в метан.

Для подготовки к сушке поток на выходе из метанатора охлаждается в теплообменнике сырьем метанатора и водой системы охлаждения. Затем поток, вышедший из метанатора, смешивается с продувочным газом из рециркуляционной линии системы синтеза и дополнительно охлаждается аммиачным хладагентом до температуры около 4°C. Охлажденный газ из сепаратора конденсата поступает в систему осушки синтез-газа. Предусмторены две установки осушки. В них расположены влагопоглощающие молекулярные фильтры; установки функционируют попеременно с рабочим циклом 24 часа. На выходе из этих установок совокупное содержание воды, COB2B и NHB3B снижается до уровня менее 1,0 объемных частей на миллион. Регенерация молекулярных фильтров системы осушки осуществляется с помощью отходящего газа из установки Purifier.

Криогенная система Purifier осуществляет окончательную очистку сырьевого синтез-газа. В состав установки входят три компонента: теплообменник «сырье-продукт», низкоскоростной детандер и ректификационная колонна со встроенным конденсатором в верхней части. Осушенное сырье, поступающее в установку Purifier с соотношением H/N около 2,0, сначала охлаждается в верхней части теплообменника за счет очищенного и отходящего газа. Затем поток поступает в турбодетандер, где происходит расширение сырья и отбор энергии для общего охлаждения в криогенной установке. Поток на выходе из детандера дополнительно охлаждается и частично конденсируется в нижней части теплообменника, а затем поступает в ректификационную колонну. Весь метан, около 60% аргона и весь избыток азота, поступающие в установку Purifier, удаляются в виде «остатка» ректификации. Жидкость из нижней части ректификационной колонны частично испаряется при пониженном давлении во внетрубной зоне конденсатора в верхней части ректификационной колонны для обеспечения орошения колонны.

Далее она подогревается за счет теплообмена с сырьевым газом установки Purifier и отводится в виде отходящего газа для регенерации молекулярных фильтров. Далее отходящий газ используется в качестве топлива в технологическом подогревателе. Синтез-газ с содержанием аргона около 0,25% и отношением H/N около 3 вновь подогревается за счет теплообмена с сырьем установки Purifier и поступает на вход компрессора синтез-газа.

Очищенный газ компримируется примерно до 150 бар в смеси с непрореагировавшим рециркуляционным газом. По выходе из компрессора поток подогревается в теплообменнике «сырье-продукт» и поступает в горизонтальный реактор. В реакторе уровень конверсии аммиака поднимается с примерно 2% до 19% за счет прохождения над тремя слоями магнетита, выступающего в качестве катализатора. Поток на выходе из реактора поток охлаждается за счет производства пара высокого давления, в теплообменнике «сырье-продукт», в системе водяного охлаждения и, наконец, в холодильном блоке Unitized Chiller, разработанном компанией KBR. Традиционная система охлаждения обеспечивает требуемый уровень охлаждения. Незначительный поток продувочного газа рециркулирует выше установок осушки с целью восстановления водорода и азота. Охлажденный аммиак поступает из системы синтеза в хранилище.

KAAP

В конце 1970-х гг. компания KBR начала разработку первой промышленной системы, не использующей каталитическое железо при производстве аммиака. Этот катализатор, не использующий железо, назывался KAAP, и в нем в качестве активного металла использовался рутений на углеродной подложке. Первая установка, использующая технологию KAAP, была введена в эксплуатацию в Канаде в ноябре 1992 года. После успешного завершения этого проекта по модернизации завода технология KAAP была выбрана для двух проектов по строительству новых установок производительностью по 1850 т/сут. на Тринидаде. Эксплуатационные испытания обеих установок прошли в 1998 году. Фактическая производительность этих установок составила более 1950 т/сут. Третья установка KAAP на Тринидаде введена в эксплуатацию в 2002 году, а четвертую планируется запустить в 2004 году. Обе последние установки имеют номинальную производительность 1850 т/сут.

KRES

В начале 1990-х гг. компанией «Kellogg» была разработана технология на базе риформингового теплообменника (KRES). Данная технология позволила заменить установку первичного риформинга – самый дорогостоящий элемент оборудования на заводе, производящем аммиак. Первая установка KRES производительностью 350 т/сут. была запущена в эксплуатацию на заводе в Канаде в октябре 1994 года. В течение десяти лет эксплуатации установка KRES отлично зарекомендовала себя. В конце 2003 года в рамках проекта модернизации завода в Китае была пущена в эксплуатацию вторая установка KRES. В качестве заказчика выступила компания «Shenzhen Liaohe Tongda Chemical Co. Ltd.». Мощность установки – 1100 т/сут. По результатам указанных проектов компания «KBR» может предложить установки на базе технологии KRES производительностью около 2200 т/сут. на одну технологическую линию.

KAAPlus

На данный момент компания Kellog Brown & Root предлагает для производства аммиака технологию KAAPlus, которая сочетает в себе технологии KRES, Purifier и KAAP. Схема производства аммиака по технологии KAAPlus представлена на рисунке:

1 | 2 | 3 | 4
Версия для печати | Отправить |  Сделать стартовой |  Добавить в избранное
Статьи по теме
  • АММИАК: обзор современных технологий
  • СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА АММИАКА
  • ПРОЕКТЫ В КРИЗИС: миллионник «Нижнекамскнефтехима»
  • ОБЗОР ЛИЦЕНЗИАРОВ ТЕХНОЛОГИЙ АММИАКА И КАРБАМИДА
  • БИОРЕАКТОРЫ KELLOG BROWN
  • Куплю

    19.04.2011 Белорусские рубли в Москве  Москва

    18.04.2011 Индустриальные масла: И-8А, ИГНЕ-68, ИГНЕ-32, ИС-20, ИГС-68,И-5А, И-40А, И-50А, ИЛС-5, ИЛС-10, ИЛС-220(Мо), ИГП, ИТД  Москва

    04.04.2011 Куплю Биг-Бэги, МКР на переработку.  Москва

    Продам

    19.04.2011 Продаем скипидар  Нижний Новгород

    19.04.2011 Продаем растворители  Нижний Новгород

    19.04.2011 Продаем бочки новые и б/у.  Нижний Новгород

    Материалы раздела

    ПЭТФ 2008: отчет о конференции
    ФОРУМ ПО ВТОРИЧНОЙ ПЕРЕРАБОТКЕ ПЭТФ 2008
    ПОЛИЭТИЛЕН 2008: отчет о конференции
    ПОЛИПРОПИЛЕН 2008: отчет о конференции
    ФОСФОРНЫЕ, СЛОЖНЫЕ И КАЛИЙНЫЕ УДОБРЕНИЯ 2008: отчет о конференции
    БЕНЗИНЫ 2008: отчет о конференции
    ПОЛИМЕРНЫЕ ТРУБЫ 2008: отчет о конференции
    КАБЕЛЬНЫЕ ПЛАСТИКАТЫ 2008: отчет о конференции
    КАУСТИЧЕСКАЯ СОДА 2008: отчет о конференции
    ПОЛИМЕРНЫЕ ПЛЁНКИ 2008: отчет о конференции
    ПОЛИУРЕТАНЫ 2008: отчет о конференции
    «ПОЛИМЕРНЫЕ ПЛЁНКИ 2008»
    Особенности проведения исследований на рынках химической продукции
    Совместный бизнес с АКПР
    АКПР: Четыре схемы анализа B-2-B рынков
    Rambler's Top100 Рейтинг@Mail.ru
    Copyright © Newchemistry.ru 2006. All Rights Reserved