Процесс получения арматуры заключается в следующем. Установленный на стенде стекложгут в бухтах при размотке и протяжке его тянущим устройством первоначально пропускается через индивидуальные для каждого жгута приспособления, создающие практически одинаковое в жгутах натяжение. Затем сгруппированные вместе стекложгуты поступают в зону термической обработки, где с поверхности стекловолокна удаляется влага и частично замасливатель. Количество стекложгутов (бухт), необходимых для изготовления арматуры, устанавливается в зависимости от метрического номера жгута и диаметра изготавливаемой арматуры. После термообработки в трубчатой электропечи пучок стекложгутов поступает в трехсекционную ванну, во время продвижения в которой отдельные стекловолокна смачиваются связующим. При выходе из ванны пропитанные связующим стекложгуты уплотняются, проходя через специальную съемную фильеру.

Диаметр фильеры соответствует диаметру изготавливаемой арматуры. Фильера предназначена для уплотнения и формирования пропитанного связующим стекложгута и для удаления излишнего количества связующего и находящегося между волокнами воздуха. После выхода из ванны на уплотненный стеклопластиковый стержень навивается (с определенным шагом) стеклонить, создающая в месте прилегания к стержню спиральную вмятину, образующую на его поверхности периодический профиль. Отформованный стеклопластиковый стержень поступает первоначально в зону подсушки, где происходит удаление растворителя, и затем в зону полимеризации связующего.
В проекте опытной установки удаление летучих и полимеризацию предусмотрено осуществлять двумя способами: контактным нагревом в трубчатых печах, снабженных индивидуальными терморегуляторами, и индукционным нагревом токами высокой частоты. В настоящее время удаление летучих и полимеризация связующего осуществляются в трубчатых электропечах, после выхода, из которых стеклопластиковая арматура наматывается на барабан тянущего устройства. Образованная на барабане бухта снимается и транспортируется на склад готовой продукции. Особенностью действующей установки является расчлененная зона полимеризации. Это дает возможность применять различные виды связующих и получать стеклопластиковую арматуру с различными свойствами.

Узлы установки позволяют изменять в широких пределах параметры технологического режима изготовления арматуры. Суточная производительность установки около 800—900 м. В дальнейшем при интенсификации процесса полимеризации за счет высокочастотного нагрева производительность установки предполагается значительно увеличить.

Как показал опыт работы установки, изготовление стеклопластиковой арматуры по непрерывной технологии не требует дорогостоящего оборудования и квалифицированного обслуживающего персонала; технологический процесс изготовления арматуры, исключая перезарядку катушек с обмоточной нитью, может быть полностью автоматизирован. Обслуживание опытной установки и контроль над ее работой осуществляют два человека, в функции которых входит также доставка в цех партий исходного материала — стекложгута и компонентов связующего, а также упаковка изготовленных партий стеклопластиковой арматуры.

По данным лаборатории опытного цеха, средняя разрывная прочность выпускаемой арматуры составляет 130 кг/мм2.

За номинальный диаметр арматуры принято минимальное его значение, замеренное в двух сечениях, отстоящих от противоположных концов мотка не менее чем на 20 мм. Измерение диаметра производится по двум взаимно перпендикулярным осям поперечного сечения арматуры с точностью до 0,05 мм на участке, освобожденном от спиральной обмотки. Диаметр сечения определяется как среднее арифметическое двух измерении.

Удельный вес выпускаемой арматуры равен 1,7—1,8 г/см3; временное сопротивление разрыву 130 кг/см3; модуль упругости не менее 4,5•105 кг/см2; относительное удлинение перед разрывом на расчетной длине 100 мм составляет 2,5%.

Арматура поставляется в мотках, упакованных плотной бумагой, причем, согласно техническим условиям, каждый моток должен состоять из одного отрезка длиной не менее 200 м; внутренний диаметр мотка должен быть не менее 1500 мм.

Транспортирование арматуры должно осуществляться в контейнерах или ящиках, предохраняющих ее от попадания влаги, загрязнения и механических повреждений. Хранить арматуру необходимо в закрытом сухом помещении с относительной влажностью воздуха не более 70%.

Возможны другие технологии производства неметаллической арматуры. Так, для получения арматуры периодического профиля ООО "АСП" применяют метод скрутки стеклянных базальтовых ровингов, пропитанных связующим, с последующим формированием непрерывных спиральных углублений. Отверждение изделия производится в нагревателе. Резка арматуры на нужную длину осуществляется обрезным устройством.

Разработано техническое задание на опытно-промышленную партию арматуры из базальтовых волокон (БПА). Определены сортамент и основные физико-механические свойства. Исследования можно начинать на гладких круглых образцах. В дальнейшем следует предусмотреть выпуск БПА периодического профиля для обеспечения сцепления арматуры с бетоном.

Начальные исследования проводятся на арматуре диаметром 5 мм.

На диаграмме « растяжение-пластичность» прямолинейный участок диаграммы должен быть не менее 0,9σв и общее удлинение перед разрывом -не менее 1%.

Долговечность арматуры в среде бетона должна быть не менее 50 лет.

По согласованию с заказчиком арматура БПА может поставляться длиной до 6 м.

C текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка эпоксидных и полиэфирных смол можно познакомиться в отчетах Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок эпоксидных смол в России» и «Рынок полиэфирных смол в России».

www.newchemistry.ru