 К настоящему времени при неуклонном росте потери на отопление достигли примерно 400 млн.т.у.т., что эквивалентно 362 млн.м3 газа. Тепло уходит в землю в отопительный сезон из теплотрасс в непроходных ж/б каналах, трубы которых быстро «гниют» в мокрой минераловатной изоляции, и в локальных участках надземных теплотрасс, лишившихся металлического покрытия от дождя из-за нередкого «каннибализма».
Масса тепла теряется через стены наших жилых домов, общественных и промышленных зданий из-за плохой их теплоизоляции. В последнее десятилетие в ряде российских городов ведется строительство многоэтажных, до 12 этажей, жилых домов с утеплением наружных стен плитами пенополистирола марки ПСБ-С плотностью до 20 кг/м3, по типу «колодцевой кладки» - двойной кирпичной кладки толщиной в два с половиной кирпича с внутренней и полкирпича с наружной стороны с заложением между ними плит пенопласта. Это самая дорогая стена с пенопластовым утеплителем.
Недостатки ее очевидны. Тонкая наружная кирпичная стена при большой ее высоте для устойчивости связывается с внутренней стеной жесткими или гибкими связями, что вряд ли обеспечивает ее долговечность до разрушения.
В щелевых стыках между плит трудно исключить тонкие мостики холода. А из-за термоокислительной деструкции ПСБ-С с распадом его до мономера стирола, случаи чего отмечены за четверть века эксплуатации таких домов, вряд ли можно поручиться за достаточную долговечность таких домов даже с лучшим по качеству пенополистиролом. Прогрессирующая во времени термоокислительная деструкция в стыках между плит неизбежно приведет к расширению между ними зазоров, в которых в отопительный период могут конденсироваться водяные пары.
Представляется более прогрессивной технология наружной тепловой изоляции фасадов зданий, о чем будет сказано ниже.
Исходные данные для проектирования производств тепловой изоляции ниже по тексту состоят из трех частей, объединенных использованием резольноноволачного пенопласта (РНП), являющегося пенопластом нового поколения. Исходные данные для проектирования цеха по производству плит РНП Производственная площадь цеха 700 м2.
Полупродукт – блоки пенопласта размерами 3,0 х 0,6 х 0,6 м.
Товарная продукция – плиты пенопласта размерами 3,0 х 0,6 х 0,07 м, нарезанные из блоков.
Объем производства 10 тыс.блоков в год при работе в одну смену, соответственно, 80 тыс.плит или 144 тыс.м2 .
Рабочий персонал цеха 30 человек. Оборудование цеха включает: 1. Две емкости с мешалкой и рубашкой типа обычного реактора с вместимостью по 0,5 м3. К реактору подсоединен баллон с азотом. 2. Две заливочные машины низкого давления производительностью 60 л/мин. 3. Двадцать разъемных форм по размерам блока из прочной фанеры толщиной 10-12 мм. Каждая форма устанавливается на легкой тележке с колесами на подшипниках. 4. Три станка для резки блоков на плиты. 5. Двадцать полиэтиленовых баков вместимостью по 1 м3 в обрешетке и на поддоне под основные компоненты РНП. 6. Два стальных шестеренчатых насоса для подачи компонентов из полиэтиленовых баков в расходные емкости заливочных машин. 7. Приточно-вытяжная вентиляция с 10-кратным воздухообменом; подача воздуха через калорифер. 8. Транспорт: один грузовик «КАМАЗ», автокран, две легковые машины и три электрокара. Технологический процесс
В одном отделении цеха формуют блоки пенопласта при близкой к комнатной температуре в деревянных формах. Исходными компонентами являются смола НРВ-13Ф, кислотный катализатор Ларкс, поверхностно активное вещество (ПАВ) и вспенивающий агент торговой марки «петролейный эфир» - фракция углеводородов с температурой кипения 40-700С.
Смола и катализатор в таре поставщиков – в кубометровых полиэтиленовых баках хранятся в этом отделении цеха, как и ПАВ в таре поставщика.
Технологические особенности процесса позволяют исключить взрыво- и пожароопасность его при соблюдении необходимых предупредительных мер.
Образующийся РНП сам по себе не поддерживает горения при наличии в его микроячейках петролейного эфира в концентрации по рецептуре. Взрыво- и пожароопасность последовательных технологических операций обеспечивается производственными мерами. Первой операцией является предварительное смешение вспенивающих добавок со смолой. Ее осуществляют в закрытой емкости в инертной атмосфере азота или углекислоты. В реактор вместимостью 0,5 м3 из тары поставщика подается дозировочным насосом смола в количестве около 360 кг (300 л). Воздух из реактора над смолой вытесняется азотом, и при включенной мешалке в смолу перекачивают ручным насосом из канистры 33 кг (50,8 л) петролейного эфира и 7,2 кг ПАВ. В атмосфере азота компоненты перемешиваются в течение 0,5-1 час. Смесь смолы с добавками дозируют через проточный смеситель (смесительную головку) заливочной машины синхронно с дозировкой через него кислотного катализатора непосредственно из тары поставщика. Масс-соотношение кислотного катализатора к смоле без добавок составляет 35-37%. Вспенивающаяся композиция из смесительной головки подается порцией около 53 кг (48 л) последовательно в каждую, заранее подготовленную, с откинутой крышкой форму. | 
